Гранулирование
Гранулирование – сухой процесс преобразования порошка в гранулы различных форм и размеров
качество
поставки
тестирования
- Химикаты (карбонат натрия, хлорид натрия, сульфат натрия, нитрат натрия, хлорид аммония, сульфат железа, хлорид кальция)
- Удобрения (хлорид калия, сульфат калия, нитрат калия, сульфат аммония)
- Полимеры
- Каменный уголь или древесный уголь для производства активированного угля
- Оксиды (оксид урана, оксид хрома, оксид железа, оксид цинка)
- Минералы (известь, доломит, магний)
- Красящие пигменты
- Пыль никелевой руды
- Глина
- Высушенный осадок сточных вод
- Катализаторы
В зависимости от свойства сырья и требований к конечному продукту, процессы гранулирования могут отличаться. Тем не менее можно выделить ряд основных этапов:
- Подача сырья из бункера с сепаратором для удаления посторонних частиц с функцией разрушения слежавшихся частиц и магнитом
- Измельчение сырья, если требуется увеличить однородность конечного продукта и качество смешивания
- Хранение сырья в бункере
- Взвешивание и дозирование компонентов
- Смешение компонентов
- Прессование компонентов
- Измельчение спрессованного продукта
- Облагораживание компонента (полировка, упрочнение…)
САХУТ-КОНРЕУР предлагает комплексные системы «под ключ», включающие все блоки, необходимые для надлежащего грануляционного процесса, а также автоматизированные системы мониторинга и управления технологическим процессом.
- Блок предварительной обработки порошков (просеивание, дробление, сушка)
- Блок дозирования и смешивания компонентов
- Блок прессования порошка в пластины
- Блок скрининг-грануляции, где пластины размалываются в гранулы требуемого размера
- Для некоторых применений, в частности для производства сухих удобрений, применяется лок полировки и покрытия гранул для улучшения внешнего вида, уменьшения количества остаточных отходов и лучшего хранения.
Принцип работы
При сухом компактировании нет жидкой среды, и нет связующего. Вместо этого, мелкие частицы удобрений подвергаются высокому давлению, сжимаются вместе так, что поверхности частиц располагаются достаточно близко для действия межмолекулярных и электростатических сил, вызывающих сцепление.
После прессования материал поступает на гранулирование. Этот участок включает в себя необходимое оборудование для получения гранул из пластин: он разбит на более мелкие фрагменты - ниже по потоку от роликового компактора находится первичная дробилка-гранулятор. Частицы в требуемом диапазоне размеров (например, от 2 до 4 мм) проходят через сито и удаляются в качестве готового продукта, в то время как частицы большего размера (более 4 мм) подаются на вторичную дробилку-гранулятор, а меньшего размера (менее чем 2 мм) - на роликовый компактор. Эта стадия процесса компактирования-гранулирования оказывает существенное влияние на производительность установки. Изменением типа дробилки-гранулятора или их параметров (скорость вращения ротора, размер сетки) можно изменить выход готового продукта в два раза.
Финальная обработка содержит блок сухой полировки и блок нанесения покрытия. Блок сухой полировки состоит из полировочного барабана и отделочного экрана. Полирование в барабане улучшает качество конечного продукта путем закругления острых краев гранул и разрушает некачественные гранулы. Конечное сито затем удаляет пыль, полученную от истирания гранул в полировочном барабане. Таким образом удаляется пыль из готового продукта. Нанесения покрытия на гранулы служит для устранения эффекта слипания материала и, в некоторых случаях, для защиты внешней поверхности гранул (бывает необходимо для более медленного высвобождения удобрений). Устройство покрытия состоит из барабана, в который подают материал вместе с твердыми или жидкими материалами для покрытия и шероховатого защитного экрана для разрушения комков, формирующихся в этом барабане.
Преимущества процесса
- Это сухой процесс, не требующий воды или связующего (в некоторых случаях 1-2% воды добавляется к продукту перед компактированием: вода затем удаляется естественным образом вследствие небольшого повышения температуры (порядка 20°C) в момент прохождения продукта между роликами)
- Нет затрат энергии на сушку; потребление электроэнергии на 30% меньше, чем при мокрой грануляции
- Эксплуатационные затраты ниже, так как нет проблем с коррозией
- Низкий уровень выбросов, потому что в техпроцессе не используется вода или газ. Процесс компактирования экологически безопасен.
- Меньше размер инвестиций в оборудование, т.к. отсутствует сушилка и охладитель. Техпроцесс хорошо адаптируется к местным условиям
- В процессе могут быть использованы мелкодисперсные порошковые материалы (KCl, (NH4)2SO4, фосфаты и т.д....) которые плохо поддаются объемному смешиванию.
- Процесс имеет лучшую адаптируемость к местным условиям поставок сырья. Закупки сырья могут быть оптимизированы непрерывно в зависимости от местных условий.
- Удобрения, произведенные с помощью компактирования, менее склонны к слипанию (т.к. используются сухие компоненты) и более долговечны.
- Переключение на различные рецептуры происходит быстро и эффективно.
- Производительность завода может быть в широком диапазоне : от небольших (2 т/ч) до полностью автоматизированных производств 60 т/ч и выше.
Процесс увеличения размера частиц материала сухим способом, при котором пыль и порошки приобретают форму и сыпучую структуру. Уплотнение продукта досигается с помощью механического сжатия через двухроликовый валковый пресс.
Переработка брикетированного материала в гранулы, представляющие из себя продукт, с требуемым фракционным составом.